Die Ausgangslage: Tradition frisst Innovation
Europas Produktionslandschaft ist geprägt von gewachsenen Strukturen, alten Maschinenparks und proprietärer Software. Laut Eurostat (2023) nutzen nur rund 43 % der europäischen Industrieunternehmen ein integriertes ERP-System – bei kleinen und mittleren Betrieben liegt die Quote sogar unter 30 %. Das bedeutet: Kernprozesse wie Einkauf, Fertigung und Instandhaltung laufen häufig auf voneinander getrennten Systemen oder, noch immer, in Excel.
In der Praxis sieht das so aus: Produktionsplanung im ERP, Maschinendaten in separaten Tools, Energieverbrauch in Tabellenblättern – drei Realitäten für denselben Arbeitstag. Jede Abweichung erzeugt manuelle Abstimmung, jede Änderung neue Excel-Versionen. Studien zeigen, dass über 90 % der Tabellenkalkulationen Fehler enthalten, was zu unbemerkten Fehleinschätzungen in Qualitäts- und Energieberichten führt. Daten liegen vor, aber sie sprechen nicht dieselbe Sprache.
Auch auf technischer Ebene bleibt die Integration lückenhaft. Nur 8 % der europäischen Unternehmen setzen derzeit produktiv KI ein, und weniger als die Hälfte nutzt Cloud-Dienste für mehr als E-Mail oder Datenspeicherung. Das bedeutet: Analysen bleiben punktuell, Handlung bleibt analog. Digitalisierung endet häufig bei der Datenerfassung – nicht bei der Entscheidungslogik, die sie nutzbar macht.
Das Ergebnis sind fragmentierte IT-Architekturen und teure Reaktivität. Zwei Drittel der europäischen Industriebetriebe verzeichnen laut ABB mindestens monatlich ungeplante Stillstände. Jeder Stillstand kostet im Schnitt über 100 000 Euro pro Stunde. Gleichzeitig laufen 20 % der Betriebe weiterhin nach dem Prinzip „run-to-fail“ – man wartet, bis etwas ausfällt, statt systematisch vorzubeugen.
Diese Muster durchziehen alle Ebenen: Excel-Improvisorien ersetzen Datenplattformen, Alarmsysteme überfluten Bediener mit Fehlmeldungen, während Entscheidungslogik fehlt. Es ist die stille Kostenfalle der europäischen Industrie – täglich, in jedem Werk.
Silo-Denken: Die Bremse im Maschinenraum
Wer im Alltag Verantwortung trägt, kennt die „Silo-Fallen“:
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Integration von Alt und Neu ist teuer und komplex
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Bereichsoptimierung passiert separat, Vernetzung fehlt
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Medienbrüche verursachen doppelten Aufwand im Controlling und Management
In der Praxis heißt das: Produktionsleiter jonglieren zwischen fünf Systemen – Excel für Energieverbrauch, ein ERP für Bestände, eine SPS-Oberfläche für Maschinendaten, ein separates Qualitätsportal und unzählige E-Mails für Abstimmungen. Laut einer Studie des Fraunhofer IPA nutzen über 60 % der Industrieunternehmen mehr als fünf isolierte IT-Systeme in ihren Kernprozessen; jedes zweite Werk hat keine einheitliche Datenschnittstelle zwischen Produktion und Verwaltung.
Wenn eine Maschine modernisiert wird, startet das Integrationsprojekt oft bei Null, weil Schnittstellen fehlen und Datenformate inkompatibel sind. In 7 von 10 Unternehmen erfolgt die Datenerfassung für Produktionskennzahlen laut VDMA noch manuell. Die Folge: Entscheidungsverzögerungen, hohe Abstimmungsaufwände und fehleranfällige Reports. IT und OT existieren nebeneinander – selten auf einem gemeinsamen Fundament. So bleiben Wartung und Steuerung reaktiv, und Innovationsprojekte versanden zwischen Systemgrenzen, Schnittstellenproblemen und überforderten Excel-Dateien.
Praxisbeispiele: Wie Plattformlogik konkret wirkt
Siemens Energy
Die Industrial IoT-Plattform von Siemens Energy vernetzt über 15 Produktionsstandorte weltweit und verarbeitet täglich mehr als 30 Millionen Sensordatenpunkte aus Turbinen, Generatoren und Prüfständen. Die Plattform ersetzt lokale Dateninseln durch ein gemeinsames Entscheidungsmodell, das KI‑gestützt Störungen erkennt und Wartungsfenster berechnet. In Finspång konnte so die Verfügbarkeit der Fertigung um 18 % erhöht und die Wartungszeit um 25 % reduziert werden. Das System synchronisiert Betriebsdaten und Energieverbrauch, priorisiert Lasten bei Spitzenpreisen und spart jährlich rund 2 GWh Strom – genug, um 500 Haushalte zu versorgen. Entscheidend ist nicht das Monitoring, sondern die Logik dahinter: Jede Regeländerung gilt global, jede Verbesserung wird zum kollektiven Lerneffekt – Plattformlogik als Multiplikator von Wissen.
ENLYZE
Das Kölner Start-up ENLYZE verknüpft heterogene Maschinenparks zu einer gemeinsamen Datenebene. Beim Kunden LEONI wurden über 80 Extrusionslinien in einem digitalen Zwilling zusammengeführt. Über kleine Edge-Module werden Temperatur, Druck, Materialfluss und Energieverbrauch erfasst, korreliert und in Echtzeit bewertet. Die Plattform schlägt auf Basis von Schwellenwerten und historischen Mustern automatische Parameteranpassungen vor. Das Ergebnis: Materialeinsparung von 12 %, Energieverbrauch um 15 % gesenkt, Produktionsstillstände um 30 % reduziert. Entscheidend ist die Plattformlogik: Regeln, die an einer Linie funktionieren, werden zentral bereitgestellt und sofort auf andere Werke übertragen. Wissen wird kodifiziert, geteilt und skaliert – ein lebendes System, das mit jeder Nutzung klüger wird.
InstaWerk
InstaWerk transformiert die CNC‑Fertigung in ein vernetztes Produktionsökosystem. Die Plattform analysiert jährlich über 100 000 CAD‑Dateien und verteilt Aufträge algorithmisch auf mehr als 250 Fertigungspartner. Ein Regelwerk bewertet in Sekunden Material, Maschinenpräzision und Lieferzeitfenster und vergibt Aufträge automatisch. Das Ergebnis: 40 % kürzere Lieferzeiten, 20 % geringere Beschaffungskosten, bis zu 35 % höhere Maschinenauslastung im Netzwerk. Plattformlogik zeigt sich hier als Balance aus Autonomie und Koordination – jeder Partner bleibt unabhängig, profitiert aber von kollektiver Effizienz. Wissen und Kapazitäten fließen dynamisch durch das System – eine Produktionslandschaft, die sich selbst organisiert, statt zentral gesteuert zu werden.
Woran sich Plattformen messen müssen
Die Erfolgsbeispiele sind in der Industrie längst Realität: Monitoring, Automatisierung und flexible Kapazitätssteigerung funktionieren überall dort, wo Silo-Strukturen überwunden werden und Systeme in Echtzeit miteinander sprechen.
Doch genau hier wird die Architektur zum Bremsklotz. Branchenspezifische Tools und Vendor-Lock-in können viele technische und organisatorische Hürden nur zum Teil auflösen: Die Integration von Altanlagen, unterschiedliche Fabrikate oder wechselnde Betriebsmodelle stoßen oft an Grenzen.
Wirklich zukunftsfähig wird Plattformlogik erst, wenn sie Alt und Neu, Standard und Speziallösung, Steuerung und Wartung auf einen Nenner bringt – für alle Rollen und Strukturen im Unternehmen.
Plattformarchitektur der nächsten Generation: Was VION anders macht
VION verfolgt das Ziel, herstellerunabhängige und retrofitfähige Digitalisierung über die gesamte Infrastruktur hinweg alltagstauglich und skalierbar zu machen.
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Altanlagen, neue Technik, verschiedene Fabrikate können nahtlos verbunden werden
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No-Code-Logik und API-Offenheit garantieren schnelle Konfiguration statt langer Projekte
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Automatisiertes Reporting und rollenbasierte Nachweise sorgen für Compliance ohne Aufwand
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Die Plattform ist modular und international skalierbar, auch für Betreiber und Integratoren mit heterogenen Techniklandschaften
Wer Plattformlogik nicht nur als Monitoring oder Daten-Dashboard versteht, sondern als zentralen Hebel für durchgängige Kontrolle, Innovation und maximalen Integrationsspielraum, setzt mit VION auf den nächsten, praktischen Evolutionsschritt – und baut nicht am nächsten Silo, sondern am Betriebssystem der eigenen Wertschöpfung.
Fazit: Vergiss das Silo, bau die Plattform!
Die Zukunft der Produktion liegt im vernetzten, flexiblen Ökosystem – nicht in Insellösungen. Die Plattformlogik entscheidet, wie schnell Unternehmen Innovation, Resilienz und Steuerbarkeit wirklich leben können. Wer den Schritt raus aus dem Silo denkt, kann mit Lösungen wie VION den Wandel aktiv gestalten und bleibt bereit für die nächste Stufe industrieller Wertschöpfung.
